德國Visometry結(jié)構(gòu)件缺陷視覺檢測Twyn

大型結(jié)構(gòu)件缺陷快速檢測

質(zhì)量檢測的重要性與行業(yè)挑戰(zhàn)

在現(xiàn)代制造業(yè)中，質(zhì)量控制是確保產(chǎn)品符合設(shè)計規(guī)范、滿足客戶期望的關(guān)鍵環(huán)節(jié)。然而，傳統(tǒng)的外形結(jié)構(gòu)，缺漏的質(zhì)量檢測方法往往依賴人工檢查，存在效率低下、主觀性強、易受人為因素影響等問題。隨著產(chǎn)品復雜度的增加和市場競爭的加劇，企業(yè)迫切需要更高效、準確的檢測手段。

Twyn的使命

Twyn作為一款增強現(xiàn)實（AR）檢測軟件，旨在通過將虛擬模型與實際產(chǎn)品進行實時對比，提供高效、直觀的質(zhì)量檢測解決方案。本報告將詳細介紹Twyn在各行業(yè)的應用案例，展示其在提升檢測效率、降低成本、提高產(chǎn)品質(zhì)量方面的卓越表現(xiàn)。

 

 

德國Visometry結(jié)構(gòu)件缺陷視覺檢測Twyn

Twyn簡介

Twyn是由Visometry威視美創(chuàng)公司開發(fā)的增強現(xiàn)實檢測軟件，專為工業(yè)制造中的視覺質(zhì)量檢測而設(shè)計。其核心功能包括：

· 實時檢測： 利用AR技術(shù)，將CAD模型與實際產(chǎn)品進行實時對比，快速識別偏差。

· 自動對準： 無需標記物，自動識別和跟蹤被檢測對象，簡化檢測流程。

· 數(shù)字化報告： 實時記錄檢測結(jié)果，生成可定制的數(shù)字報告，便于分享和存檔。

產(chǎn)品研發(fā)背景

威視美創(chuàng)公司致力于將增強現(xiàn)實技術(shù)應用于工業(yè)領(lǐng)域，Twyn的研發(fā)初衷是為了解決傳統(tǒng)質(zhì)量檢測方法的局限性，提供更高效、準確的檢測工具。

產(chǎn)品適用領(lǐng)域

Twyn廣泛適用于以下領(lǐng)域：

· 制造業(yè)： 用于零部件檢測、裝配檢查、首件檢驗等。

· 物流行業(yè)： 用于進出貨檢驗，確保產(chǎn)品質(zhì)量。

· 航空航天： 用于復雜零部件的精密檢測。

· 汽車行業(yè)： 用于車身、零部件的質(zhì)量控制。

 

行業(yè)背景與市場需求分析

 
行業(yè)現(xiàn)狀

隨著工業(yè)4.0的推進，制造業(yè)正向智能化、數(shù)字化轉(zhuǎn)型。然而，傳統(tǒng)的質(zhì)量檢測方法已難以滿足高效、精確的需求。企業(yè)需要引入先進的檢測技術(shù)，以提升產(chǎn)品質(zhì)量，降低生產(chǎn)成本。

視覺檢測技術(shù)的市場潛力

增強現(xiàn)實技術(shù)在工業(yè)中的應用前景廣闊。Twyn作為AR檢測軟件，為企業(yè)提供創(chuàng)新的質(zhì)量檢測解決方案。

客戶需求分析

企業(yè)在質(zhì)量檢測方面的主要需求包括：

· 提高檢測效率： 減少檢測時間，加快生產(chǎn)節(jié)奏。

· 降低返工率： 及時發(fā)現(xiàn)并糾正生產(chǎn)中的偏差，減少返工成本。

· 實現(xiàn)數(shù)字化轉(zhuǎn)型： 通過數(shù)字化工具，提高生產(chǎn)過程的透明度和可追溯性。

 

德國Visometry結(jié)構(gòu)件缺陷視覺檢測Twyn

Twyn的應用場景與實際案例

Twyn作為一款革命性的增強現(xiàn)實（AR）檢測工具，已在多個行業(yè)中成功應用。以下通過真實案例和數(shù)據(jù)估算，展示Twyn在效率、成本、精度等方面的卓越表現(xiàn)，并對比傳統(tǒng)檢測方式的不足。

焊接質(zhì)量控制

案例分析：Chropynska Slovakia

· 傳統(tǒng)方法：焊接前手動檢查零件的位置和方向，利用量具和工裝進行固定和對齊。平均每組焊接部件的檢測耗時30分鐘，人工主觀性強，錯誤率高達8%。

· Twyn解決方案：利用Twyn的AR技術(shù)，將CAD模型疊加到實際零件上，僅需平板電腦即可實現(xiàn)零件位置的精準檢測。

· 數(shù)據(jù)支持：

       o 傳統(tǒng)方式： 每組焊接部件檢測時間30分鐘，錯誤率8%。

       o Twyn方式： 每組焊接部件檢測時間10分鐘，錯誤率降低至1%。

       o 年度節(jié)約： 若年均生產(chǎn)10,000組部件，Twyn每年節(jié)約約3,300工時，減少返工成本約30萬歐元。

· 客戶反饋：“Twyn不僅讓我們的焊接檢測更高效，還顯著降低了生產(chǎn)成本。”

 

 

首件檢驗（First Article Inspection）

案例背景：航空零部件制造

· 傳統(tǒng)方法：使用三坐標測量機（CMM）對首件產(chǎn)品進行逐項檢測，耗時長，需將零件運至檢測室。

· Twyn解決方案：操作員直接在生產(chǎn)線上使用Twyn進行實時檢測，減少了零件運輸和檢測時間。

· 數(shù)據(jù)支持：

       o 傳統(tǒng)方式： 每件首件檢測耗時4小時，需安排專人操作CMM設(shè)備。

       o Twyn方式： 檢測耗時1小時，操作員可同時完成其他任務。

       o 年度節(jié)約： 若每月需檢測50件首件，Twyn每年可節(jié)約1,800工時，減少設(shè)備使用成本約10萬歐元。

· 客戶收益：提高了檢測效率，同時確保了批量生產(chǎn)前的質(zhì)量一致性。

 

 

進出貨檢驗（Incoming & Outgoing Inspection）

案例分析：Krone

· 傳統(tǒng)方法：通過人工抽檢來料，抽樣比例為10%，檢測結(jié)果無法全面反映整批貨物的質(zhì)量。

· Twyn解決方案：使用Twyn對整批貨物進行高效檢測，結(jié)合AR技術(shù)實時記錄檢測結(jié)果，生成數(shù)字化報告。

· 數(shù)據(jù)支持：

       o 傳統(tǒng)方式： 100件來料中僅抽檢10件，漏檢率可能高達20%。

       o Twyn方式： 全量檢測100件，漏檢率降至5%。

       o 時間節(jié)約： 若每批次貨物需檢測1,000件，Twyn可將檢測周期從5小時縮短至2小時。

· 客戶收益：檢測效率提升150%，退貨率減少30%，整體生產(chǎn)停工時間減少了20%。

 

夾具和治具制造

案例背景：模具制造企業(yè)

· 傳統(tǒng)方法：制造夾具時依賴人工測量和反復調(diào)整，精度受到人為誤差的影響，合格率僅為85%。

· Twyn解決方案：Twyn實時對比CAD模型和實際零件，快速發(fā)現(xiàn)偏差，優(yōu)化設(shè)計過程。

· 數(shù)據(jù)支持：

       o 傳統(tǒng)方式： 制造夾具調(diào)試時間為2天/套，合格率85%。

       o Twyn方式： 調(diào)試時間減少至1天/套，合格率提高至98%。

       o 年度節(jié)約： 若年均制造500套夾具，Twyn每年可節(jié)省約500個工作日。

· 客戶收益：提高了制造效率，減少了原材料浪費，降低了整體生產(chǎn)成本。

 

 

 

 

裝配檢查

案例背景：工具設(shè)備生產(chǎn)商，它們通常是定制的，創(chuàng)建起來既復雜又昂貴，并且需要在構(gòu)建*終工具之前通過多次迭代進行優(yōu)化。

· 傳統(tǒng)方法：裝配后依賴人工目測和工具檢查，裝配錯誤率為5%。

· Twyn解決方案：Twyn通過AR技術(shù)實時對比裝配完成品與CAD模型，快速發(fā)現(xiàn)錯誤。

· 數(shù)據(jù)支持：

       o 傳統(tǒng)方式： 每條裝配線每天處理500件產(chǎn)品，檢測時間2分鐘/件。

       o Twyn方式： 檢測時間縮短至1分鐘/件，裝配錯誤率降至1%。

       o 年度節(jié)約： 每條裝配線每天可節(jié)省約8小時工時，全年節(jié)省約2,000小時。

· 客戶反饋：
“Twyn大幅降低了裝配錯誤率，為我們節(jié)省了大量返工成本。”

 

大型零件現(xiàn)場檢驗（Large Part On-Site Inspection）

案例背景：火車車廂設(shè)備制造商-聯(lián)誠集團（中車）

· 傳統(tǒng)方法：大型零件檢測需運輸至檢測實驗室，運輸時間長且費用高。

· Twyn解決方案：Twyn實現(xiàn)現(xiàn)場檢測，無需運輸設(shè)備，大幅節(jié)約了時間和成本。

· 數(shù)據(jù)支持：

      o 傳統(tǒng)方式： 每件葉片檢測時間為5小時，運輸成本為500歐元/件。

      o Twyn方式： 檢測時間減少至2小時，無需運輸。

      o 年度節(jié)約： 若每年檢測1,000件葉片，Twyn可節(jié)約3000小時，節(jié)省50萬歐元運輸費用。

· 客戶反饋：“Twyn幫助我們靈活完成現(xiàn)場檢測，提高了整體生產(chǎn)效率。”

 

 

白車身質(zhì)量檢測（Body-in-White Construction）

案例背景：汽車制造商-Twyn用于驗證車身框架具有所有幾何特征，包括焊接點和螺栓，正確定位。這一步驟至關(guān)重要，是實現(xiàn)檢測內(nèi)飾（如門鎖和把手、電子元件和座椅）、底盤子組件、各種管路和發(fā)動機，這是無縫集成的先決條件。

· 傳統(tǒng)方法：使用固定檢測設(shè)備，調(diào)試時間長，適應性差。

· Twyn解決方案：Twyn可快速調(diào)整檢測計劃，應對不同車身型號的需求。

· 數(shù)據(jù)支持：

      o 傳統(tǒng)方式： 每輛車身檢測時間為2小時。

      o Twyn方式： 檢測時間減少至1小時，檢測精度提升至0.2mm。

      o 年度節(jié)約： 若年產(chǎn)50,000輛車，Twyn可節(jié)省50,000工時，減少20%的返工率。

 

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Twyn的技術(shù)實現(xiàn)與競爭優(yōu)勢

 
技術(shù)實現(xiàn)

Twyn通過增強現(xiàn)實技術(shù)實現(xiàn)對實際物體與虛擬CAD模型的實時對比，以下是其核心技術(shù)特點：

· 實時疊加： 使用高精度算法將CAD模型疊加到實際產(chǎn)品上，實現(xiàn)動態(tài)、實時的偏差檢測。

· 自動對準： 通過幾何特征或物理標志點自動識別檢測對象，省去復雜的手動對齊步驟。

· 多樣化設(shè)備支持： 可在平板電腦等便攜設(shè)備上運行，適應多種生產(chǎn)環(huán)境。

· 直觀偏差標記： 檢測結(jié)果以顏色、符號等方式直觀呈現(xiàn)，便于操作員快速理解并采取行動。

 

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未來發(fā)展前景

技術(shù)迭代方向

· 結(jié)合人工智能的智能檢測：自動分析檢測結(jié)果并提出優(yōu)化建議，實現(xiàn)預測性質(zhì)量控制。

· 全自動化檢測：結(jié)合機器人技術(shù)，實現(xiàn)從數(shù)據(jù)導入到檢測完成的全流程自動化。

 

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結(jié)論

Twyn不僅是一款技術(shù)先進的檢測工具，更是推動企業(yè)實現(xiàn)智能制造和數(shù)字化轉(zhuǎn)型的重要驅(qū)動力。通過實際案例和客戶反饋，本報告展現(xiàn)了Twyn在提升檢測效率、優(yōu)化生產(chǎn)流程和降低返工成本方面的卓越表現(xiàn)。